1、支盘挤扩作业的一般顺序
钻成孔后 ,检测孔深及相应的挤扩技术参数是否达到设计要求 ,支盘机入孔进行支、盘挤扩作业时 ,首先应根据设计所确定的支盘挤扩作业工序进行施工 。
对于旋挖成孔工法的成盘挤扩作业 ,一般采用由下向上依次进行挤扩的操作顺序 。如果由上向下作业 ,上盘挤扩后产生的沉渣会阻碍设备到达底盘盘位 。
2、支盘机入孔和支盘位置的确定是一个比较关键的操作 ,应当通过以下几点来保证施工质量 :
1) 支盘机入孔前应当做空载运行 ,以检查设备状况是否良好 ,避免设备在孔中发生故障影响正常施工 。
2) 入孔时 ,应当尽量将支盘机与钻孔对中 ,避免设备入孔或在孔中上下移动过程中刮削孔壁 ,造成坍塌或大量沉渣 ,影响施工质量 。
3) 支盘位置的确定一般要以钻孔护筒标高 ( 或相对固定的某 一标准测量基准面) 为基准 ,计算支盘机工臂中轴与测量基准之间的距离 ,根据设计要求准确确定支、盘的位置 。
3、挤扩作业过程的质量控制
1) 泥浆下降量的测量 : 在挤扩过程中 ,由于挤扩形成的空腔体积v 0 存在 ,钻孔中的泥浆液面会发生明显的下降 ,要认真观察和测量钻孔中泥浆液面的下降高度h ,核对泥浆下降量vx 与挤 扩空腔容积是否相等或接近 ,并及时补充泥浆 ,防止塌孔 。另外 , 当挤扩作业完成 ,支盘机从孔中提出的过程中 ,液面也会下降 ,同样需要及时补充泥浆 。
2) 压力表读数的观察 :液压站压力表的读数反映了所挤扩土 层的物理特性和成盘状况 ,根据压力的变化可以判定承力盘是否 位于设计的持力层中 ,在较硬土层中挤扩时 ,压力表的压力读数较大 。如果出现挤不动或压力太小的现象时 ,表明土层的局部特 性异常 ,可以根据规范要求适当进行盘位调整 ,即向上或向下移动支盘机 ,移动的幅度一般在上下 1 m 的范围内 。
3) 设备的上浮或下窜 :施工过程中要认真观察和记录设备上浮或下窜量 ,在同一持力层中挤扩分支或承力盘时 ,每次挤扩的上浮量应基本相同 ,但不同持力层中挤扩的上浮量不同 。
4) 设备旋转角度的控制 :挤扩承力盘的过程是通过连续旋转支盘机头来完成的 ,通常每次旋转的角度可以根据设计和施工选用的设备规格而定 ,一般挤扩一个承力盘要旋转支盘机 8 次～9 次 ,即每次则要旋转 20°～22 .5°。施工时应尽量保证转角均匀 ,从而使成形效果达到最佳 ,以保证承载力 。
5) 液压站油箱液面下降 :液面下降是支盘挤扩过程中的又一个比较重要的参数 ,因为活塞行程达到极限位置时 ,液压缸内的容积是一个常数 ,所以 ,施工中通过油箱液面下降量与液压站油 箱横截面积的计算 ,可以判定工臂挤扩是否达到极限位置 ,同时一定要注意液压站应尽量保持水平放置 ,使测量更为准确 。
4、挤扩数据特征及状态分析
挤扩施工过程中 ,应如实详细地记录施工技术数据 ,并根据各参数的变化判定设备工作状况和挤扩施工是否正常 。
1) 支盘挤扩过程中 ,泥浆液面下降量和压力表读数是有规律的 ,第一次挤扩液面下降量最大、压力最大 ,最后一次挤扩液面下降量最小压力也最小 ,其余每次挤扩液面下降量、压力应基本相同 ,否则 ,表明转角不均匀 。
2) 如果泥浆面出现大量气泡 ,压力值突然变小 ,可能是严重塌孔 ,应及时提出支盘机 ,重新测量孔深 。
3) 同一支盘每次挤扩 ,设备的上浮量应基本相同 。
4) 同一支盘每次挤扩 ,液压站油箱液面下降量应基本相同 。
5、钢筋笼下放 、二次清孔与混凝土灌注
1) 钢筋笼下放时 ,应垂直起吊并缓慢放入孔中 ,尽量避免与孔壁接触 ,防止刮伤孔壁或撞击支盘空腔而坍塌 。
2) 沉渣的存在对承力盘承载能力有较大的影响 。钢筋笼下放后 ,通过导管进行二次清孔 ,直至检测后泥浆的比重、沉渣厚度均符合规范要求为止 。
3) 浇灌前 ,检查混凝土的坍落度是否符合规范要求 ,并且要严格控制初灌量 。施工过程中 , 可以根据设计计算初灌量的多少 ,确定或检查混凝土浇灌料斗的容积 ,根据规范 ,支盘桩的初灌量应满足高出底盘 1 m 以上的要求 ,如果实际钻孔深度大于设计孔深 ,应当根据实际钻孔深度进行计算 ,合理增加初灌量 。
6、严格确保各工序之间衔接
根据实际工程施工质量检验和技术分析发现 ,从钻成孔到混凝土浇灌完毕的整个工艺过程中 ,各工序之间的衔接也是至关重要的问题 ,基本原则就是要尽量缩短各工序之间的停留待工的时间 ,比如 ,钻成孔后应当立即进行清孔并实施挤扩 ,否则会造成塌孔或沉渣沉积过厚而难以清理 ； 支盘挤扩后 ,立即进行二次清孔并下放钢筋笼 ,如果时间拖延较长 ,可能导致挤扩后的支盘腔体坍塌或塌孔现象 ,这些现象的发生均会导致施工质量的下降 。
